Wie kann man einen Lieferanten dazu bringen, zu einer Null-Fehler-Denkweise zu wechseln und Maßnahmen zu ergreifen?

Viele Einkäufer haben einen strategischen Imperativ, um die Qualität zu verbessern, und dennoch widersetzen sich ihre Lieferanten in Asien oft jeder Anstrengung, ihre Abläufe zu verbessern. Der schwierigste Teil ist, sie davon zu überzeugen, den ersten Schritt zu tun.

 Wenn sich der anfängliche Ansatz als fruchtbar erweist, kann der Lieferant im Laufe der Jahre eine Null-Fehler-Fertigungsmentalität erreichen.

Eine Umfrage der American Society for Quality zeigte, dass die größte Hürde, mit der Käufer bei der Verbesserung der Lieferkettenqualität konfrontiert sind, darin besteht, “mit Lieferanten zusammenzuarbeiten, um die Leistung zu verbessern”. Das war 2016, und wir glauben, dass sich sehr wenig geändert hat.

Viele Unternehmen haben verschiedene Ansätze ausprobiert, um ihre wichtigsten Lieferanten zu verbessern. Das ist besonders schwierig, wenn diese Unternehmen umsteigen müssen, um ein “Null-Fehler”-Ziel zu verfolgen, und ihre Lieferanten sich weigern, auch nur den ersten Schritt zu tun.

Was ist Zero Defect?

Zero Defect ist ein Qualitätsziel, das sich auf die Verbesserung der Fertigungssysteme bis zu dem Punkt bezieht, an dem null oder fast keine Fehler an die Käufer geliefert werden. Es ist eine Möglichkeit, nicht nur die Käufer zufrieden zu stellen, sondern auch alle verschwendeten Aktivitäten und Materialien zu beseitigen, die mit einer fehlerhaften Herstellung verbunden sind. Zero Defect kann letztendlich zu einer Denkweise werden, bei der die gesamte Organisation keine Form von schlechter Qualität duldet.

Basierend auf unserer Erfahrung, unsere Kunden durch Transformationsprojekte zu führen, finden Sie hier unsere praktischen Ratschläge. Es beginnt damit, dass der Käufer entschlossen handelt. Wenn Berater beteiligt sind, teilen wir auch einige gute Praktiken.

Was der Käufer tun muss

Wenn der Käufer keinen Einfluss auf den Lieferanten hat und wenn der Käufer nicht bereit ist, konsequente Entscheidungen zu treffen, ist der Wechsel zu Null-Fehler-Bedingungen wahrscheinlich nicht. Lassen Sie uns dies näher erläutern.

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Wir sollten erwähnen, dass es eine wichtige Voraussetzung gibt. Als Käufer möchtent Sie, dass Ihr Lieferant Ihren Qualitätsstandard klar versteht, und Sie mit Ihrer Bewertung seiner Produktqualität einverstanden sind. Ohne diese Voraussetzung konzentrieren sich die Teams des Lieferanten auf Unterschiede in der Einschätzung dessen, was ein Defekt ist, anstatt an Verbesserungen zu arbeiten.

Wir haben beobachtet, dass Einkäufer mehrere Ansätze verfolgen, die erfolgreich waren, um wichtige Lieferanten davon zu überzeugen, ein Qualitätsverbesserungsprogramm zu starten und letztendlich zu einer Null-Fehler-Denkweise überzugehen.

Hier sind Beispiele für Ansätze, die funktioniert haben.

Machen Sie dem Lieferanten bewusst, dass er Ihr Geschäft zu verliert

• Entwickeln Sie mindestens eine Backup-Quelle und stellen Sie sicher, dass sie eine gute Qualität bieten können.
• Sammeln Sie Daten über die Anzahl der PPM-Defekte (parts per million) und stellen Sie sicher, dass der Lieferant dies weiß. Machen Sie auch Ihr Ziel bekannt.
• Warnen Sie den Lieferanten: Wenn in den nächsten sechs Monaten keine deutliche Verbesserung zu verzeichnen ist, reduzieren Sie sein Geschäft um X Prozent (z. B. um 20 Prozent nach sechs Monaten, dann um weitere 20 Prozent nach 10 Monaten usw.).
• Parallel dazu bieten wir an, ihnen bei der Verbesserung ihrer Systeme und Prozesse zu helfen.

Machen Sie die Situation für den Lieferanten ungemütlich

• Sichern Sie eine Backup-Quelle (wie es normalerweise in Automobillieferketten der Fall ist) oder haben Sie einen belastbaren Vertrag, um sicherzustellen, dass sie nicht aufhören, Sie zu beliefern.
• Sammeln Sie Daten über die Anzahl der PPM-Defekte, aber auch über alle Kosten, die es in Ihrer Organisation verursacht.
• Stellen Sie dem Lieferanten einige/alle diese Kosten erneut in Rechnung.
• Wenn Sie mehrere Defekte sehen, zwingen Sie sie außerdem in die Eindämmung (das heißt, sie bezahlen eine Inspektionsagentur, um 100 Prozent der Teile/Produkte zu überprüfen, bis diese Agentur null Fehler findet).
• Wechseln Sie von der klassischen Abnahmebeprobung (basierend auf AQL oder Acceptance Quality Limits) zu einem “Acceptance on Zero”-Plan. Ihre Inspektoren müssen dann weniger Proben überprüfen und Sie sparen Bewertungskosten.
• Parallel dazu bieten wir an, ihnen bei der Verbesserung ihrer Systeme und Prozesse zu helfen.

Es gibt Möglichkeiten, den Erfolg dieser Ansätze wahrscheinlicher zu machen:

• Der Käufer teilt dem Lieferanten die voll belasteten Kosten mit, die ihm aufgrund von Mängeln entstehen.
• Ein Käufervertreter (der ein Berater sein kann) verbringt ein paar Tage in der Fabrik und erklärt, wie schlechte Qualität die Kosten für das Endergebnis der Fabrik erhöht.
  Hinweis: Der Lieferant kann diese Bemerkungen nicht formell anerkennen, aus Angst, dass das Einkaufspersonal des Käufers diese Informationen verwendet, um die Preise zu drücken. In der Regel gilt: Wenn Vertreter der Einkaufsabteilung des Käufers beteiligt sind, ist der Lieferant weniger offen, liefert weniger Daten und ist weniger bereit und willens, die Ergebnisse zu bestätigen.
• Ein Einkäufervertreter beginnt, dem Lieferanten bei einigen der Prozess- und Qualitätsentwicklungsarbeiten zu helfen, die zur Verbesserung der Qualität erforderlich sind. Dies kann in Form von Go/No-Go-Messgeräten, Prüfvorrichtungen, Fehlerschutzvorrichtungen usw. erfolgen. Der Lieferant widersetzt sich einer solchen Unterstützung selten, wenn es einen direkten und messbaren Einfluss auf den Anteil der Mängel gibt und wenn dies keine erheblichen Kosten in seinem Betrieb verursacht.
• In einigen Fällen müssen die Designer des Käufers, um Zero Defect zu erreichen, erhebliche Änderungen an ihrer Arbeitsweise vornehmen. Auf die Schwierigkeiten in den Fabriken zu hören und einfachere Designs zu erstellen, kann einen großen Beitrag dazu leisten, guten Willen zu zeigen und einen Lieferanten zur Zusammenarbeit zu bewegen.

Ein guter Prozess für Berater, um den Übergang zu unterstützen

Wenn Sie sich entscheiden, Berater einzubeziehen, kann die Beherzigung einiger “Best Practices” einen grosses Stück weiterhelfen.

Der leitende Berater sollte ein Management-Meeting in der Fabrik arrangieren, um sein Team vorzustellen und zu erklären, wie er der Fabrik helfen kann, ihre Ziele zu erreichen.

Gute Vorbereitung und gute Kommunikation sind sehr wichtig:

• Das Management muss das Gefühl haben, dass die Berater ihre operativen Probleme verstehen (was eine ziemlich gründliche Ersteinschätzung erfordert) und über die Erfahrung verfügen, diese Probleme anzugehen.
• Wenn sich das Management der Fabrik öffnet und ihre Herausforderungen und Ziele teilt, kann dies die Grundlage für einen erfolgreichen Plan sein. Es ist im Allgemeinen besser, in eine Richtung zu gehen, in die das Top-Management der Fabrik für ihre strategischen Ziele wichtig ist, wenn dies ein Weg ist, um Zero Defect sehr viel näher zu kommen. Die Breite und Tiefe der Veränderungen, die in der Organisation erforderlich sind, ist nur machbar, wenn die vollständige Unterstützung durch ihre Eigentümer und Manager gegeben erreicht wird.

Wie fange ich an?

Vielen Unternehmen fehlt das Selbstbewusstsein, um einige ihrer wichtigsten Lieferanten wirklich nachdrücklich zu pushen. Das ist verständlich und nachvollziehbar.

Ein guter Anfang ist es, direkt mit Ihren wichtigsten Lieferanten zu kommunizieren und einen Ansprechpartner zu finden, der motiviert ist – zum Beispiel ist sich das Top-Management bewusst, dass Änderungen erforderlich sind, und sie haben viel zusätzliches Geschäft zu gewinnen, wenn sich ihre Leistung verbessert.

Sobald ein Projekt mit einem Lieferanten positive Ergebnisse gezeigt hat, haben Sie mehr Vertrauen, Ihre anderen Lieferanten stärker zu pushen. Und wenn Sie Erfahrung bei der Umsetzung betrieblicher Veränderungen in einem Teil Ihrer Lieferantenbasis sammeln, werden Sie besser darin sein, die richtigen Kandidaten auszuwählen und sie davon zu überzeugen, den gewünschten Weg zu gehen.

Unser externer Mitarbeiter ist Partner bei China Manufacturing Consultants (CMC). CMC wurde 2012 gegründet und ist ein Fertigungsberatungsunternehmen, das Fertigungsinitiativen von der Vorstandsetage bis zur Werkstatt berät und durchführt. CMC teilt effektive Ansätze, um wichtige Lieferanten davon zu überzeugen, die notwendigen Maßnahmen zu ergreifen, um die Produktqualität und die Lieferzeiten deutlich zu verbessern. Der Autor ist unter renaud.anjoran@cmc-consultants.com erreichbar.

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